Pabrik Daihatsu di Karawang Punya Sentuhan Produksi ala Kyoto
KYOTO, KOMPAS.com - Menerapkan konsep Simple, Slim, dan Compact (SSC), pabrik Daihatsu di Kyoto Oyamazaki Plant, Jepang, memiliki fasilitas canggih dan diklaim mampu memproduksi kendaraan dengan takt time kurang dari satu menit per unit.
Dengan konsep SSC sebagai landasan fundamental, pabrik yang juga pernah memproduksi Midget atau Bemo ini memiliki sistem produksi dengan fleksibilitas tinggi, operasional yang efisien, ringkas, serta dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Konsep SSC yang diterapkan di Kyoto Oyamazaki Plant sebenarnya juga telah diadaptasi oleh PT Astra Daihatsu Motor (ADM) melalui pabriknya di Karawang, Jawa Barat.
Fukushima, Plant Manager Kyoto Plant, menjelaskan bahwa banyak inovasi dari pabrik Daihatsu di Kyoto telah diterapkan di pabrik Karawang Line 2 di Indonesia.
Baca juga: Mungil, Pintar, dan Listrik, Daihatsu Kayoibako Curi Perhatian di JMS 2025
Daihatsu Kyoto Plant, pabrik Daihatsu di Jepang“Pabrik Kyoto berperan sebagai mother plant bagi Karawang Line 2. Ada banyak inovasi dan konsep di Kyoto yang juga digunakan di Karawang, namun disesuaikan dengan kebutuhan lokal,” ujarnya dalam kegiatan Daihatsu Media Tour Japan beberapa waktu lalu.
Lantas, seperti apa penerapan konsep SSC yang sudah diadopsi pada pabrik ADM di Karawang Assembly Plant 2?
Lihat postingan ini di Instagram
Menjawab hal ini, Marketing and Corporate Communication Director PT ADM, Sri Agung Handayani, mengatakan bahwa beberapa konsep SSC juga telah digunakan untuk kebutuhan produksi di Indonesia melalui pabrik Karawang.
Baca juga: Diskon LMPV di November 2025: Avanza Rp 20 Juta, Ertiga Rp 27 Juta
“Kami sudah mengadopsi E-SSC (Evolution, Simple, Slim, Compact) yang ada di Kyoto Plant,” ujar Agung di Osaka, Jepang.
Peresmian Karawang Assembly Plant 2 di Kawasan Industri Surya Cipta, Karawang Timur, Jawa Barat, Kamis (27/2/2025).Contohnya, dari segi bodi, proses pengerjaan kini sudah 98 persen dilakukan oleh robot, jauh lebih tinggi dibandingkan dengan pabrik di Sunter dan Karawang 1.
Selain itu, pada pekerjaan bodi juga terdapat beberapa proses yang sebelumnya tiga titik kini dijadikan satu titik. Hal ini dimungkinkan karena seluruh kendaraan Daihatsu yang diproduksi bersifat compact, sehingga efisiensi tidak dibebankan pada total produksi.
Baca juga: Mobil Listrik bukan Jawaban Mutlak untuk Kurangi Emisi Karbon!
“Untuk proses painting, kami juga sudah menggunakan sistem dry full painting booth. Tidak lagi memakai mekanisme semprot air yang disedot dari bawah, mekanisme seperti itu sudah kami kurangi,” lanjutnya.
Pabrik Daihatsu Kyoto Oyamazaki Plant, JepangDengan penerapan teknologi tersebut, penggunaan cat dapat ditekan secara signifikan, sehingga konsumen tidak perlu membayar lebih mahal untuk produk Daihatsu di Indonesia.
“Teman-teman bisa lihat, kendaraan kami dari Q1 sampai Q4, khususnya untuk pasar domestik, tidak ada kenaikan harga. Jadi tidak semua efisiensi dibebankan kepada konsumen, itu komitmen kami di produksi,” ujar Agung.
Baca juga: Napak Tilas Perjalanan 100 Tahun Daihatsu di Humobility World
Selanjutnya, dari sisi assembly, kini sudah mengusung konsep lateral, sehingga proses perakitan kendaraan menjadi lebih cepat dengan metode pemasangan tiga komponen sekaligus, steering, panel, dan engine.
Daihatsu Kyoto Plant, pabrik Daihatsu di Jepang“Jadi tidak lagi satu per satu, misalnya pasang engine dulu, lalu panel. Sekarang dilakukan bersamaan dalam proses lateral tersebut,” katanya.
Dalam segala situasi, KOMPAS.com berkomitmen memberikan fakta jernih dari lapangan. Ikuti terus update topik ini dan notifikasi penting di Aplikasi KOMPAS.com. Download sekarang
